일반적으로 두 가지 유형의 감지, 육안 검사 및 파괴 감지가 있습니다.
1. 육안 검사, 즉 용접 완료 후 현미경(거울) 사진을 이용한 금속 조직 검사. 추출된 용접 용융 코어 부분을 절단하고 부식을 연마하려면 솔더 조인트가 단단한지 관찰하십시오.
2, 평신도의 용어로 파괴 시험은 간단하고 조잡한 시험 방법 인 인장 시험 실험을 수행하는 것입니다. 용접 재료를 찢어 납땜 접합부가 일반적으로 찢어진 후 배터리에 온전한 상태로 남아 있는지 확인합니다(한쪽에는 원형 구멍이 나타나고 다른쪽에는 납땜 재료 잔류물이 나타남).
테스트 방법에 대해 이야기한 후 용접 품질에 영향을 미치는 중요한 요소를 분석하여 향후 용접에서 용접 품질을 보장하는 방법을 알 수 있습니다.
1. 용접시간의 영향
용융 코어의 크기와 솔더 조인트의 강도를 보장하기 위해 용접 시간과 용접 전류는 특정 범위 내에서 서로를 보완할 수 있습니다. 솔더 조인트의 특정 강도를 얻기 위해 큰 전류와 짧은 시간(강한 사양이라고도 함)을 사용하거나 작은 전류와 오랜 시간(약한 조건, 약한 사양이라고도 함)을 사용할 수 있습니다. 사용할 수 있습니다. 강하거나 약한 조건의 선택은 금속의 특성, 두께 및 사용되는 용접기의 힘에 따라 다릅니다. 그러나 특성과 두께가 다른 금속에 필요한 전류와 시간에는 여전히 상한과 하한이 있으며, 이를 초과하면 적격 용융 코어를 형성할 수 없습니다.
2. 전극 압력의 영향
솔더 조인트 강도는 전극 압력이 증가함에 따라 감소합니다. 전극 압력을 높이는 동안 저항 감소 효과를 보상하기 위해 용접 전류를 높이거나 용접 시간을 연장하면 납땜 접합 강도를 변경하지 않고 유지할 수 있습니다. 이 용접 조건의 사용은 솔더 조인트 강도의 안정성을 향상시키는 데 도움이 됩니다. 전극 압력이 너무 작으면 스패터가 발생하고 솔더 조인트의 강도도 감소합니다.
3. 전극 형상 및 재료 특성의 영향
전극의 접촉면적이 전류밀도를 결정하기 때문에 전극재료의 비저항 및 열전도율은 열의 발생 및 손실과 관련이 있으므로 전극의 형상 및 재질은 용융코어의 형성에 상당한 영향을 미친다. . 전극 헤드의 변형 및 마모로 인해 접촉 면적이 증가하고 솔더 조인트의 강도가 감소합니다.
4. 공작물의 표면 상태의 영향
공작물 표면의 산화물, 먼지, 오일 및 기타 불순물은 접촉 저항을 증가시킵니다. 과도하게 두꺼운 산화물 층은 전류가 통과하는 것을 방해할 수도 있습니다. 과도한 전류 밀도로 인한 국부 전도는 스패터 및 표면 화상을 유발할 수 있습니다. 산화물 층의 불균일성은 또한 각 솔더 조인트의 가열 불일치에 영향을 미쳐 용접 품질에 변동을 일으킵니다. 따라서 작업물 표면의 철저한 청소는 고품질 접합을 보장하는 데 필요한 조건입니다.
