1. 침투 깊이가 열악합니다
주요 문제 : 균열, 주름 등을 초래하는 깊이 또는 구조적 결함이 불충분합니다. .
1.1 금형 매개 변수의 영향
1.2 조건 제어 형성
- 제어 된 표면 압력 : 0.3 - 0.5 MPA . 압력이 충분하지 않습니다 → 주름; 과도한 압력 → 균열
- 프레스 속도 : 5 mm/sec보다 작거나 동일하게
- 유지 보수 시간 : 2 초 이상 또는 동일합니다 . 시간이 불충분 한 반동 속도에 영향을 미치고 깊이가 충분하지 않습니다.
1.3 불리한 대책
참고 : 금형 사이의 간격은 일반적으로 0.25mm (알루미늄 호일의 두 배)로 설정되며 R 각도는 펀치 깊이에 따라 조정됩니다.
깊이가 4mm보다 작거나 같으면 r 각도=1.5 mm; 깊이> 5mm 인 경우 r 각도는 2mm 이상 또는 동일합니다 .
소규모 배터리의 경우 외관과 강도 사이의 균형을 달성해야합니다 . r 각도는 적절하게 줄일 수 있습니다 ..
2. 상단 씰 결함
2.1 원인 및 솔루션
- 주름 문제 : 다이의 일관되지 않은 깊이와 배터리 셀의 두께 → 다이 깊이 조정
- 리바운드 변형 : 두꺼운 배터리가 밀봉되기 전 과도한 정적 시간 → 프로세스 간격을 단축
- 고정물 정확도 : 고정물베이스와 밀봉 헤드 사이의 평탄도의 편차 → 정규 교정
- 장비 청소 : 밀봉 헤드의 잔류 PP 접착제 → 모든 교대 간 청소
- 운영 사양 : 당기지 않도록 피킹 및 배치 제스처 표준화
2.2 누출의 원인
3. 배터리 코너 손상
공통 위치 : 두 번째 씰의 접힌 가장자리 (양수/음극 탭 측면)
원인 분석
에어백의 반복 굽힘은 피로와 알루미늄 플라스틱 필름의 손상을 유발합니다 . 두 번째 씰의 주입 시간은 너무 길고 굽힘 주파수는 과도합니다 . 솔루션
에어백 .를 직접 잡아서 알루미늄 플라스틱 필름의 수동 굽힘을 줄이는 것은 금지되어 있으며, 프리-밀봉 프로세스는 핀홀 (. 미치는 5 개 이상의 굽힘으로 180도 굽힘 테스트를 겪어야합니다. 0.1-0.2 MPA .
4. 두 개의 밀봉 결함
4.1 누출 / 가난한 납땜의 원인
밀봉 헤드의 고온 변동 → 온도 제어 시스템의 교정 → 충전 후, 두 씰 사이의 간격은> 24 시간 → 제어 공정 동안 밀봉 헤드의 평평성에서의 편차가> 0 . 1mm → 잔류 전해질의 분쇄 및 수리 → 사전-청소각 위치 + 기울기 베이킹.
4.2 심층 분석
핵심 문제 : 전해질은 CPP 층을 오염시켜 열 밀봉 강도가 감소합니다.
위험 포인트 : 2 차 열 밀봉이 전해질을 기화시킬 수 있지만 잔류 액체 필름은 여전히 후기 단계에서 누출을 유발할 수 있습니다.
4.3 최적화 측정
충전 포트 개구부의 직경을 높이고, 전해질 누출 감소 → 충전재는 배터리 셀에 가깝고, 스프레이 전극의 노화 단계 (경사 각도 15-30} → 전해질 흡수 촉진 → 진공 펌핑 중에 슬랜트 위치 사용 → 감소 잔차를 줄입니다.
5. 가장자리 전압 이상
5.1 정의 :
알루미늄 플라스틱 필름의 알루미늄 층과 양성/음성 전극 사이의 전위차 .의 절연 성능을 반영합니다.
5.2 표준
업계 임계 값 : 1V보다 작거나 동일합니다 (광지와 같은 일부 기업의 경우 0 . 5V) 측정 방법 : 멀티 미터의 빨간 프로브를 사용하여 탭에 연결하고 알루미늄 레이어를 통해 검은 색 프로브를 밀어 최대 값을 얻습니다.
5.3 원인 및 대책
포장 결함 : 불충분 한 상단 밀봉 / 이중 밀봉 열 밀봉 → 70-90%의 PP 잔류 속도 제어
알루미늄 층 손상 : 불충분 한 밀봉 가장자리 허용량 → 허용 폭은 3mm 이상이어야합니다.
6. 내부 부식 결함 (블랙 스팟 결함)
6.1 원인
엔드 플레이트의 왜곡은 알루미늄 층이 음의 플레이트 끝과 접촉하게하여 배터리 셀의 밀봉 불충분, PP 층 외부의 알루미늄 층 엔드 플레이트의 불충분 한 노출 및 금속 끝 플레이트와 알루미늄 층 사이의 단락 .을 초래합니다.
6.2 제어점
하드 밀봉 프로세스는 엔드 플레이트의 위치 (0 . 3mm)의 위치를 엄격하게 보정하며, 밀봉 가장자리 예비는 2mm보다 크거나 동일하게, 열 밀봉 후 20μm보다 크거나 동일한 열 밀봉 후 PP 층의 두께 및 1.5mm보다 더 큰 엔드 플레이트의 적용 범위의 적용 범위를 교정합니다.
7. 나일론 층 층화
7.1 현상
형성 후, 기포는 모서리 또는 접힌 가장자리에 나타납니다. 열 밀봉 후 특히 눈에 띄는 .
이것은 비 알루미늄 플라스틱 필름 자체에 문제가되지 않습니다 (로컬로만 발생합니다) .
7.2 이유
성형 공정 동안, 나일론 층은 열 밀봉 후 .을 지나치게 뻗어 있었고, 수축력은 알루미늄 층과의 결합력을 초과했습니다.
7.3 대책
8. 누출 이상에 대한 포괄적 인 분석
8.1 올 단계 위험 포인트
- 형성 단계 : 네 모서리에서 불충분 한 r 각도는 파열로 이어집니다.
- 조립 단계 : 셀의 내부 힘 (T1)은 열 밀봉 접착력 (T2)을 초과합니다.
- 열 밀봉 단계 : 금형 알루미늄 층의 손상과 예약 공간이 부족하여 분리를 유발하고 온도/압력/시간 표준을 준수하지 않음
- 충전 단계 : 씰에서의 잔류 전해질 → CPP 층의 열 밀봉 강도 감소
- 장기 저장 : 전해질은 탭을 부식시킨다 (Al 층의 표면 패시베이션 처리가 필요하다)
- 후 처리 : 과도한 접이식 가장자리는 열 밀봉 영역에 손상을 일으 킵니다 .
8.2 주요 컨트롤 :
열 밀봉 품질 검사 : 3N/15mm 이상의 껍질 강도
알루미늄 플라스틱 필름 CPP 두께는 30μm보다 크거나 동일하며 탭 접착 테이프의 간격에 대한 보상
요약:
소프트 팩 배터리의 생산 공정은 복잡한 . 각 단계에서 매개 변수의 일치하는 것이 복잡하며 상세한 제어는 곰팡이의 R- 앵글 및 갭을 최적화하는 것이 높은 수율 .를 보장하는 핵심입니다. 곰팡이 및 이중 밀봉을위한 온도 및 압력을위한 온도 및 압력을 정확하게 제어하고, 구조적 범위를 차지하고, 구조적 손상을 방지합니다. (알루미늄 플라스틱 필름의 연성 및 CPP 층의 열 밀봉 강도) 및 장비 정밀도 (예 : 고정물의 평평성 및 밀봉 헤드의 온도 제어) .
프로세스 문제를 해결하는 열쇠는 다음과 같습니다.
- 전체 프로세스 위험 예측 : 프리-밀봉 프로세스에서 전해질 오염 감소 및 경사 배치 및 정적 스탠딩을 통한 침투 촉진과 같은 각 공정의 성형에서 포장에 이르기까지 오류 방지 지점을 설정합니다.
- 동적 매개 변수 일치 : 배터리 크기 및 재료 시스템에 따라 R- 앵글, 심화 및 열 밀봉 조건을 조정하여 "한 가지 크기에 맞는"을 피하십시오.
- 장비 및 작동의 이중 표준화 : 정기적으로 고정 장치 정확도를 보정하고 밀봉 헤드를 청소하며, 배터리 셀을 제거하고 배치하여 인간의 손상을 줄이기위한 직원의 손 제스처를 강화합니다.
- 재료 성능 검증 : 굽힘 및 껍질 강도 테스트를 통과 한 알루미늄 플라스틱 필름을 선택하여 소스 .의 박리 및 누출 위험을 줄입니다.
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